リーン生産方式とその原則の理解とメリットとは？

世の中は大量生産の時代から多品種生産の時代へと移行しており、ムダを削減し、利益を最大化することを目指しています。

そこで注目されたのが、「リーン生産方式」であり、他国が日本よりも製造業の水準が高いとされている要因と言われています。

そこで今回は、リーン生産方式とは何なのか、そのメリット・デメリットや導入方法についても解説していきます。

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目次

リーン生産方式とは
リーン生産方式の7つのムダ
リーン生産方式のメリット
リーン生産方式のデメリット
リーン生産方式の導入方法
まとめ

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リーン生産方式とは

リーン生産方式は、一言でムダを徹底的に排除したスマートな生産方式のことです。

トヨタ自動車の製造プロセスを母体として体系化された生産スタイルで、トヨタ固有の方式ではなく一般的にも通用する方式として紹介されています。

リーン生産方式はジャストインタイムと自働化の2つの考え方が重視されています。

ジャストインタイムとは、「必要なものを、必要な時に、必要な分だけつくる」という考え方で、顧客に素早く製品を提供するためにムダをなくし、生産効率を向上させることを目指しています。

そして、自働化とは生産ラインに異常が発生したら機械が自ら停止する仕組みのことで、作業者は機械に付きっ切りでいる必要がなくなり、生産性が向上します。

リーン生産方式の7つのムダ

リーン生産方式の目標は「徹底的なムダの排除」となります。

そのムダとは、以下の7つが挙げられます。

・作りすぎのムダ

必要とされていないのに製造している製品を省きます。

在庫を過剰に抱えてしまう、頻繁に運搬作業があるなどといったムダな作業をなくします。

・加工のムダ

必要以上の仕上げや不要な検査を省きます。

品質を過剰に追求するとコストが膨れ上がるため、対策が必要な無駄と定義されています。

・手持無沙汰のムダ

特になすべき作業がなく手持ち無沙汰になっている従業員の時間を省きます。

材料や工具の不足、作業員の指示待ちなどで作業ができない状態を防ぎます。

・動作のムダ

何かを手に取る・しゃがむ・のぞきこむ・探すなど、さまざまな動作の中で付加価値のない動作作業を省きます。

必要のない動きが積み重なると、作業時間の増加につながるため、作業手順を見直さなければなりません。

・運搬のムダ

資材や製品を不必要に動かすなどモノの移動を省きます。

現場のレイアウトが合理的でないために工程感の移動距離が長くなると、運搬のムダも起きやすくなります。

・在庫のムダ

特に意味もなく抱えている在庫を省きます。

必要以上の在庫を抱えると、企業のキャッシュフローを悪化させる上に、ムダな作業が増えます。

・不良品のムダ

利益に結びつかない不良品を作るムダを省きます。

不良品を手直しする時間や廃棄される材料費も無駄となります。

リーン生産方式のメリット

・生産効率の向上

ムダを徹底的に排除することで生産効率が向上します。

生産効率を向上させられれば、利益拡大にもつながります。

・コストや手間のカットにつながる

在庫の減少することで、在庫管理やそこに関わる人件費が削減でき、コスト削減につながります。

また、倉庫や現場の保管スペースも減らすことができます。

・顧客満足度向上

作業効率が上がることで、受注から納品までの期間を短縮することができます。

リードタイム短縮によって、顧客の希望する納期にもこたえやすくなります。

リーン生産方式のデメリット

・初期費用がかかる恐れがある

リーン生産方式の導入には、効率的な生産体制を整える投資が必要です。

自働化をする際には、機械が自動で停止するように改良する費用が必要で、費用対効果を検討する必要があります。

・材料費が上がる恐れがある

一度に仕入れる材料が減ることで、材料の単価が上がる可能性があります。

また、必要に応じて材料を注文することは配送費がかさむ原因にもなります。

・在庫切れになる恐れがある

必要な分のみを生産していると、突然多くの受注を受けた際に在庫が足りなくなる恐れがあります。

品質管理がすぐれないと、不良品が出てしまった際に部品が不足する可能性もあります。

リーン生産方式導入プロセス

リーン生産方式を導入するには4つのステップがあります。

①生産工程における問題を洗い出す
②洗い出した問題の分析
③改善策を練る
④省けそうなムダを洗い出す

一つずつ解説をしていきます。

①生産過程における問題を洗い出す

業務をスリム化するために、全社でトラブルを見える化しておくことが必要です。

異常に気づいたら生産現場で情報共有して、さらなるトラブルの再防止になります。

②洗い出した問題を分析

問題が表面化してきたら、次は問題の発生原因の深堀をします。

なぜなぜ分析として、問題が発生する要因を何度も「なぜ」と問いかけ、徹底的に追及していきます。

③解決策を練る

問題の原因を突き止めたら、何をどのように改善していくかを考えます。

ここでは、欠点を改善するマイナスからゼロだけではなく、ゼロからプラスへの視点も大事にしましょう。

④省けそうなムダを洗い出す

製造現場で発生しているさまざまなムダを排除するために、省けそうなムダを考えます。

考え方としては、まずは明らかにムダな作業は排除します。

次に、実際はムダとして取り除ける可能性はあるが現在の作業条件では必要になってしまった不随作業で、工夫を重ねます。

まとめ

今回は、リーン生産方式について解説しました。

製造業は、品質・コスト・納期のQCDを見直すことは非常に大切で、リーン生産方式はそのヒントになるかもしれません。

ただし、リーン生産方式を取り入れるには、生産体制を整えるためのシステムや機械導入が必要です。

もしシステムや機械導入を考えているが、コスト面で心配な方は「補助金の活用」もおすすめです。

弊社は補助金申請のサポートを行っているので、お気軽にご相談ください。

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